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 年产10000吨金属表面处理剂以及5000吨化学品 生产建设项目环保措施落实情况报告

一、项目概况

1.项目名称和性质

l 项目名称:

年产10000吨金属表面处理剂以及5000吨化学品生产建设项目

l 项目地址:

上海市金山第二工业区海金路369

l 建设单位名称及性质:

上海顶煦化学品有限公司(民营合资)

l 建设项目性质:

新建(内资)

l 占地面积:

本项目所在厂区总占地面积为10584m2,总建筑面积为11936m2

2.环评文件审批

2016年4月由上海达恩贝拉环境科技发展有限公司编制的《年产10000吨金属表面处理剂以及5000吨化学品生产建设项目》环境影响报告书20161026由上海市环境保护局审批通过(沪环保许评[2016]323号)。

3.施工期环保措施落实情况

本项目施工日期为:2017年1月至8月

(1)环保措施设计单位:上海蓝科石化环保科技股份有限公司

(2)环保设施施工单位:上海石化金艺工业建设有限公司

(3)施工期监理单位:上海环境科学研究院

(4)工程基本情况:本项目向上海欣协塑料有限公司租赁其位于海金路369号的现有厂区从事生产活动,租赁包括现有的1幢生产厂房、1幢综合楼、1幢辅助楼、1座事故应急池、1座初期雨水收集池,并同时新建1座废水处理站对项目产生的废水进行处理。本项目所在厂区总占地面积为10584m2,总建筑面积为11936m2。本项目主要从事金属表面处理剂的生产和氢氧化钠等14种化学品的分装复配,年产金属表面处理剂10000吨,年分装复配氢氧化钠等14种化学品5000吨。

5)施工期的环境保护措施落实情况:项目租赁空置厂房,仅需进行设备的安装和调试,涉及厂房内部装修施工过程,不涉及土建,因此本项目施工期环境影响较小。

4.项目主要内容

4.1主要内容

本项目主要内容由主体工程、辅助工程、公用工程、环保工程等部分组成,具体组成内容见表1

1 项目组成情况一览表

项目

建设名称

建设内容

备注

主体工程

生产厂房

建筑面积为9080m2,乙类厂房,共计一层,呈“L”型。

(1)在生产厂房的西侧区域布置产品生产区,生产区面积为1822m2,根据产品的形态,分为无机液体产品生产区、有机液体产品生产区和粉料产品生产区。在产品生产区的西侧区域布置固粉体投料间(拆包间),集中进行固粉料的拆包。

(2)在生产厂房的中部区域布置乙类仓库,乙类仓库面积为1986m2。主要存储生产中所使用的酸液原料、氧化剂原料和乙类固体原料。

(3)在生产厂房的北侧区域布置丙类仓库和工人休息室,丙类仓库面积为2250m2,工人休息室面积为90m2。丙类仓库主要存储丙类原料。

(4)生产厂房内其他区域作为企业日后发展预留区域。

租赁已建乙类生产厂房,新建产品生产区、乙类仓库、丙类仓库和工人休息室。

辅助工程

综合楼

建筑面积为1644m2,丙类建筑,共计三层,主要作为员工办公区。

租赁已建综合楼,新建办公区。

辅助楼

建筑面积为1167m2,丙类建筑,共计三层,本项目使用二层约200m2区域作为本项目实验室。

租赁已建辅助楼,新建实验室。

公用工程

给排水系统

本项目用水由市政给水管网通过厂区给水管网提供,新鲜用水量为5327t/a。项目雨污水分别经厂区雨污水管网接入市政雨污水管网。

依托租赁已建厂房给水管网和雨污水排水管网。

供电系统

本项目用电由市政电网通过厂区变电站配给生产车间和仓库配电柜提供,年电耗240万度。

依托租赁已建厂区变电站、厂房配电柜和仓库配电柜。

电加热导热油系统

本项目在生产厂房北侧设有2台导热油电加热器,主要用于硬脂酸的软化(仅在气温较低时使用)。

新建

空压系统

在生产厂房内设置1台空压机,为加料泵、包装机等设备提供气动动力。空压机流量为1.7m3/min。

新建

环保工程

废气处理设备

在产品生产区的西侧区域设有拆包间,集中收集拆包粉尘,设置1套“布袋除尘器”,处理颗粒物,通过1根15m高排气筒外排(编号1#),处理风量为6000 m3/h。

新建

粉料生产区独立密闭,集中换气,收集出料粉尘,设置1套“布袋除尘器”,处理颗粒物,通过1根15m高排气筒外排(编号2#),处理风量为3600 m3/h。

生产厂房室外的西侧,设置1座酸气吸收塔,处理酸性废气(磷酸雾、硫酸雾、硝酸雾),通过1根15m高排气筒外排(编号3#),处理风量为1500 m3/h。

生产厂房室外的北侧,设置1套“颗粒活性炭吸附装置”,处理有机废气(非甲烷总烃),通过1根15m高排气筒外排(编号4#),处理风量为3000 m3/h。

废水处理站各水池加盖,废水处理站废气通过15m高排气筒外排(编号5#)。

废水净化措施

一座废水处理站,位于厂区东侧,占地面积为100m2,处理工艺为“pH调节+沉淀”,处理能力为3t/h。

新建

隔声降噪措施

低噪声设备;建筑隔声;风机、输送泵、加料泵、空压机外侧采用隔声罩。

新建

固废贮存场地

在生产厂房内的东南角设置危废暂存区,暂存区面积为80m2

新建

土壤和地下水防渗措施

生产区、原料仓库等均铺设防渗混凝土和环氧地坪

新建

风险控制措施

800m3事故废水收集池,200m3初期雨水收集池

依托租赁厂房所在厂区的现有事故废水收集池和初期雨水收集池

4.2能源及用量

表2 能源用途及消耗情况

能源

用途

来源

用(容)量

照明、设备

市政电网

240万kW·a

生产生活用水

市政给水管网

0.5327万吨

导热油

硬脂酸的软化(仅在气温较低时使用)

/

5

4.3给、排水情况

本项目用水主要为生活用水、实验室器皿清洗用水、设备清洗用水以及酸气吸收塔喷淋用水等,由市政管网供应。

本项目排水主要为生活污水、实验室器皿清洗废水、设备清洗废水以及酸气吸收塔喷淋废水设备清洗废水集中收集,进入产品中。酸气吸收塔喷淋废水和实验室器皿后道清洗废水pH调节、沉淀处理后,与生活污水一起纳入厂区废水总管,进入项目废水检测井,最后通过厂区废水总排口纳入市政污水管网,最终进入上海金山卫污水处理厂处理。

4.4主要原辅材料情况

3 主要原辅材料情况表

主要产品名称

原设计产量(t/a)

实际产量(t/a)

占原设计生产负荷(%)

主要原辅材料名称

设计年耗用量(t

实际年耗用量

除锈(防锈)磷化液

5000

5000

100

85%磷酸

1500

1500

45%硝酸

500

500

99.7%氧化锌

1077

1077

硝酸锌6水

500

500

硝酸钙4水

500

500

柠檬酸

2

2

酒石酸

2

2

硝酸锌6水

10

10

钼酸钠

5

5

磷酸二氢锌

2

2

磷酸二氢钠

2

2

901

901

润滑剂

2000

2000

100

硬脂酸

1000

1000

氢氧化钠

100

100

硼砂

40

40

亚硝酸钠

40

40

硬脂酸钠

200

200

62.5

62.5

固(粉)体表面处理剂

1000

1000

100

工业纯碱

600

600

磷酸三钠

300

300

焦磷酸钠

40.5

40.5

三聚磷酸钠

54

54

TX-10(烷基酚聚氧乙烯醚)

3

3

OP-10(烷基酚聚氧乙烯醚)

3

3

液体表面处理剂

1000

1000

100

85%磷酸

500

500

45%硝酸

200

200

98%硫酸

100

98

TX-10(烷基酚聚氧乙烯醚)

2

2

烷基酚聚氧乙烯醚

2

2

196.5

196.5

防锈(切削)油(剂)

1000

1000

100

机油

500

495

防锈油脂

501

500

化学品分装复配

5000

5000

100

氢氧化钠

10

10

氢氧化钾

10

10

氢氧化锂

10

3

氢氧化铷

10

1

氢氧化铯

10

1

次氯酸钠

30

30

三氯化铁

10

10

氯化锌

10

8

聚合氯化铝

500

500

85%磷酸

150

150

98%硫酸

150

145

氧化聚乙烯

500

500

氧化铝

50

50

硬脂酸锌

451

451

3100

3100



4.5.本项目生产工艺

本项目主要从事金属表面处理剂的生产和氢氧化钠等14种化学品的分装复配,其中,金属表面处理剂的产品种类包括除锈(防锈)磷化液、润滑剂、固(粉)体表面处理剂系列、液体表面处理剂、防锈(切削)油(剂)系列。本项目各种产品的工艺流程各有不同,现分别进行工艺流程分析。

4.5.1除锈(防锈)磷化液生产工艺

除锈(防锈)磷化液具体生产工序为计量进料、搅拌混合、成品检验、过滤、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料包括液体原料和固体原料。

液体原料为磷酸、硝酸、水。磷酸、硝酸通过加料泵依次送入搅拌罐内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与搅拌罐液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。磷酸、硝酸进料过程产生的少量挥发酸性废气通过搅拌罐排空管道收集进废气总管。从厂区给水管网中接入一根供水管道,将水接入水储罐中,随后通过水输送泵将水储罐内的水依次送入过程溶液暂存储罐和搅拌罐内。

固体原料为氧化锌、硝酸锌6水、硝酸钙4水、柠檬酸、酒石酸、酸式磷酸锰、钼酸钠、磷酸二氢锌、磷酸二氢钠。本项目在生产车间的西北角设有独立的密闭拆包间,设置集中式通排风系统。固体原料的拆包在该拆包间内完成,将固体原料放入移动式投料车内,结束后投料车加盖密闭。移动式投料车分为两套,一套为硝酸锌6水、硝酸钙4水的投料车,一套为其他固体原料的投料车。将硝酸锌6水、硝酸钙4水的投料车移动至过程溶液暂存储罐的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与过程溶液暂存储罐进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。将其他固体原料的投料车移动至搅拌罐的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与搅拌罐进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。由于氧化锌为粉料,故在拆包过程中产生粉尘。在拆包期间,拆包间的集中式通排风系统开启,对粉尘进行收集并通过管道外排,接入除尘设备内进行除尘处理。

液体原料和固体原料的加料过程结束后,关闭液体和固体投料口。

液体原料的投料过程持续时间为30min,固体原料的拆包过程持续时间为10min,固体原料的投料过程持续时间为30min。则计量进料工序的持续时间为70min。

2)搅拌混合:开启过程溶液暂存储罐的搅拌机,在常温下将硝酸锌6水、硝酸钙4水与水进行混合搅拌,形成混合溶液。随后通过管道进入搅拌罐内。开启搅拌罐内的搅拌机,在常温下进行混合搅拌,各原料充分搅拌混合,磷酸和氧化锌进行中和反应,硝酸和氧化锌进行中和反应,反应结束后,形成产品粗液。在混合搅拌过程中,搅拌罐的排空气管线阀门处于开启状态,搅拌过程中产生的搅拌废气通过排空管线排出,进入废气排气总管。混合搅拌过程为常温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为120min。

3)成品检验:根据客户对产品的要求,需对每批次产品进行检验测试,检验产品的比重pH值等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。在搅拌罐设有旁路出口,该旁路出口仅是用于检测出料使用。在旁路出口套防溅管,防溅管接入产品检测专用收集桶,通过重力流直接出料。检测样品送至实验室进行比重pH值等指标的检测。

4)过滤:在搅拌罐出料口前设有过滤网,产品粗液经过滤网过滤,去除极少量未完全溶解的原料,过滤网定期更换,确保过滤效果。通过过滤后,得到最终产品。过滤过程的持续时间约为30min。

5)出料包装:检验合格的产品,从搅拌罐出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接,保持密闭。产品为除锈(防锈)磷化液,化学性质较为稳定,因此,出料工序无废气产生。出料包装过程的持续时间约为30min。

整个生产的五个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为250min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应。除锈(防锈)磷化液的生产工艺流程图见图1。

图1 除锈(防锈)磷化液生产工艺流程图

4.5.2.润滑剂生产工艺流程

润滑剂具体生产工序为计量进料、硬脂酸软化、搅拌混合、成品检验、造粒、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料包括液体原料和固体原料。

液体原料为硬脂酸、水。硬脂酸通过加料泵送入高位罐内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与高位罐液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。硬脂酸进料过程产生的少量挥发废气通过高位罐排空管道收集进废气总管。从厂区给水管网中接入一根供水管道,将水接入水储罐中,随后通过水输送泵将水储罐内的水送入搅拌罐内。

固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠。本项目在生产车间的西北角设有独立的密闭拆包间,设置集中式通排风系统。固体原料的拆包在该拆包间内完成,将固体原料放入移动式投料车内,结束后投料车加盖密闭。将投料车移动至搅拌罐的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与搅拌罐进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。由于固体原料为晶体和片状固体,无粉料的原料,故在拆包过程中不产生粉尘。

液体原料和固体原料的加料过程结束后,关闭液体和固体投料口。

液体原料的投料过程持续时间为15min,固体原料的拆包过程持续时间为10min,固体原料的投料过程持续时间为20min。则计量进料工序的持续时间为45min。

2)硬脂酸软化:开启导热油电加热器,对硬脂酸高位罐进行加热,使硬脂酸的流淌性更好。加热控制的温度在80℃左右。加热时间为20min。加热结束后,硬脂酸通过管道进入搅拌罐内。在软化过程中,高位罐的排空气管线阀门处于开启状态,软化过程中产生的软化废气通过排空管线排出,进入废气排气总管。

3)搅拌混合:开启搅拌罐内的搅拌机,在导热油电加热器的加热下,在100℃下进行混合搅拌,各原料充分搅拌混合,硬脂酸和氢氧化钠的中和反应,反应结束后,形成产品(糊状)。在混合搅拌过程中,搅拌罐的排空气管线阀门处于开启状态,搅拌过程中产生的搅拌废气通过排空管线排出,进入废气排气总管。混合搅拌过程为恒温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为80min。

4)成品检验:根据客户对产品的要求,需对每批次产品进行检验测试,检验产品的比重pH值等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。在搅拌罐设有旁路出口,该旁路出口仅是用于检测出料使用。在旁路出口套防溅管,防溅管接入产品检测专用收集桶,通过重力流直接出料。检测样品送至实验室进行比重pH值等指标的检测。

5)造粒:打开搅拌罐出料口,糊状产品通过管道进入造粒机内,通过造粒设备对产品进行颗粒化分割,最后得到粒化产品,粒径在1~5mm左右。造粒温度为搅拌后的自然冷却温度,约为50℃。产品为润滑剂,化学性质较为稳定,硬脂酸已在中和反应中全部转化为硬脂酸钠,因此,造粒工序无废气产生。造粒过程的持续时间约为20min。

6)出料包装:产品从造粒机出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接,保持密闭。产品为润滑剂,化学性质较为稳定,硬脂酸已在中和反应中全部转化为硬脂酸钠,因此,出料包装工序无废气产生。出料包装过程的持续时间约为15min。

整个生产的六个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为180min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应。

润滑剂的生产工艺流程图见图2。

图2 润滑剂生产工艺流程图

4.5.3.固(粉)体表面处理剂系列生产工艺流程

(粉)体表面处理剂系列具体生产工序为计量进料、搅拌混合、静置、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料包括液体原料和固体原料。

液体原料为TX-10(烷基酚聚氧乙烯醚)、OP-10(烷基酚聚氧乙烯醚)。TX-10、OP-10通过加料泵送入拌料机内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与拌料机液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。TX-10、OP-10化学性质稳定,且为常温进料,因此,TX-10、OP-10进料过程中基本无废气产生。

固体原料为工业纯碱、磷酸三钠、焦磷酸钠、三聚磷酸钠。本项目在生产车间的西北角设有独立的密闭拆包间,设置集中式通排风系统。固体原料的拆包在该拆包间内完成,将固体原料放入移动式投料车内,结束后投料车加盖密闭。将投料车移动至拌料机的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与拌料机进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入拌料机内。由于工业纯碱为粉料,故在拆包过程中产生粉尘。在拆包期间,拆包间的集中式通排风系统开启,对粉尘进行收集并通过管道外排,接入除尘设备内进行除尘处理。

液体原料和固体原料的加料过程结束后,关闭液体和固体投料口。

液体原料的投料过程持续时间为10min,固体原料的拆包过程持续时间为10min,固体原料的投料过程持续时间为30min。则计量进料工序的持续时间为50min。

2)搅拌混合:开启拌料机内的搅拌机,在常温下进行混合搅拌,各原料充分搅拌混合,得到固(粉)体产品。搅拌过程中,拌料机为密闭搅拌,因此,无粉尘废气产生。混合搅拌过程为常温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为30min。

3)静置:打开拌料机出料口,固(粉)体产品通过管道进入搅拌罐内进行静置,得到最终产品。静置时间为10min。

4)出料包装:产品从搅拌罐出料口通过管道进入自动包装机内进行成品包装。由于产品为固(粉)体,因此,在出料过程中,有粉尘产生。粉料生产区进行集中通排风,产生的粉尘通过集中通排风系统收集后进入除尘设备内进行除尘处理。出料包装过程的持续时间约为30min。

整个生产的四个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为120min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应,(粉)体表面处理剂系列的生产工艺流程图见图3。


3 固(粉)体表面处理剂系列生产工艺流程图

4.5.4.液体表面处理剂生产工艺流程

液体表面处理剂具体生产工序为计量进料、搅拌混合、成品检验、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料为液体原料,不涉及固体原料。液体原料为磷酸、硝酸、盐酸、硫酸、TX-10(烷基酚聚氧乙烯醚)、烷基酚聚氧乙烯醚、水。将各液体原料通过加料泵依次送入搅拌罐内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与搅拌罐液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。硝酸、盐酸、硫酸进料过程产生的少量挥发酸性废气通过搅拌罐排空管道收集进废气总管。从厂区给水管网中接入一根供水管道,将水接入水储罐中,随后通过水输送泵将水储罐内的水送入搅拌罐内。液体原料的加料过程结束后,关闭液体原料投料口。液体原料的投料过程持续时间为20min。

2)搅拌混合:开启搅拌罐内的搅拌机,在常温下进行混合搅拌,各原料充分搅拌混合,得到产品。在混合搅拌过程中,搅拌罐的排空气管线阀门处于开启状态,搅拌过程中产生的搅拌废气通过排空管线排出,进入废气排气总管。混合搅拌过程为常温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为30min。

3)成品检验:根据客户对产品的要求,需对每批次产品进行检验测试,检验产品的比重、pH值等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。在搅拌罐设有旁路出口,该旁路出口仅是用于检测出料使用。在旁路出口套防溅管,防溅管接入产品检测专用收集桶,通过重力流直接出料。检测样品送至实验室进行比重、pH值等指标的检测。

4)出料包装:产品从搅拌罐出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接,保持密闭。产品为液体表面处理剂,化学性质较为稳定,因此,出料工序无废气产生。出料包装过程的持续时间约为10min。

整个生产的四个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为60min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应。

液体表面处理剂的生产工艺流程图见图4。

图4 液体表面处理剂生产工艺流程图

4.5.5.防锈(切削)油(剂)系列生产工艺流程

防锈(切削)油(剂)系列具体生产工序为计量进料、搅拌混合、成品检验、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料为液体原料,不涉及固体原料。液体原料为机油和防锈油脂。将机油和防锈油脂通过加料泵依次送入搅拌罐内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与搅拌罐液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。机油进料过程产生的少量挥发废气通过搅拌罐排空管道收集进废气总管。液体原料的加料过程结束后,关闭液体原料投料口。液体原料的投料过程持续时间为20min。

2)搅拌混合:开启搅拌罐内的搅拌机,在常温下进行混合搅拌,各原料充分搅拌混合,得到产品。在混合搅拌过程中,搅拌罐的排空气管线阀门处于开启状态,搅拌过程中产生的搅拌废气通过排空管线排出,进入废气排气总管。混合搅拌过程为常温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为30min。

3)成品检验:根据客户对产品的要求,需对每批次产品进行检验测试,检验产品的比重等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。在搅拌罐设有旁路出口,该旁路出口仅是用于检测出料使用。在旁路出口套防溅管,防溅管接入产品检测专用收集桶,通过重力流直接出料。检测样品送至实验室进行比重等指标的检测。

4)出料包装:产品从搅拌罐出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接,保持密闭。产品为防锈(切削)油(剂)系列,化学性质较为稳定,因此,出料工序无废气产生。出料包装过程的持续时间约为10min。

整个生产的四个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为60min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应。防锈(切削)油(剂)系列的生产工艺流程图见图5。

图5 防锈(切削)油(剂)系列生产工艺流程图

4.5.6.化学品分装复配工艺流程

本项目化学品的分装复配生产可分为2个独立的生产工艺,氢氧化钠等10种化学品与水进行复配工艺,聚合氯化铝等5种化学品进行大包装分小包装的分装工艺。具体生产工艺描述如下:

4.5.6.1.化学品复配工艺流程

化学品进行复配的包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化铷、氢氧化铯、次氯酸钠、氯化锌、氧化铝。化学品复配工艺为计量进料、搅拌混合、成品检验、出料包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料包括液体原料和固体原料。

液体原料为水。从厂区给水管网中接入一根供水管道,将水接入水储罐中,随后通过水输送泵将水储罐内的水送入搅拌罐内。

固体原料为参与复配的固体化学品。本项目在生产车间的西北角设有独立的密闭拆包间,设置集中式通排风系统。固体原料的拆包在该拆包间内完成,将固体原料放入移动式投料车内,结束后投料车加盖密闭。将投料车移动至搅拌罐的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与搅拌罐进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。由于氧化铝为粉料,故在拆包过程中产生粉尘。在拆包期间,拆包间的集中式通排风系统开启,对粉尘进行收集并通过管道外排,接入除尘设备内进行除尘处理。

液体原料和固体原料的加料过程结束后,关闭液体和固体投料口。计量进料工序的持续时间为10min。

2)搅拌混合:开启搅拌罐内的搅拌机,在常温下进行混合搅拌,各原料与水充分搅拌混合,得到水溶液产品。混合搅拌过程为常温常压过程,搅拌速率约为20~40转/min,混合搅拌过程的持续时间为10min。

3)成品检验:根据客户对产品的要求,需对每批次产品进行检验测试,检验产品的比重、pH值等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。在搅拌罐设有旁路出口,该旁路出口仅是用于检测出料使用。在旁路出口套防溅管,防溅管接入产品检测专用收集桶,通过重力流直接出料。检测样品送至实验室进行比重、pH值等指标的检测。

4)出料包装:产品从搅拌罐出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接,保持密闭。产品为复配的液体化学品,化学性质较为稳定,因此,出料工序无废气产生。出料包装过程的持续时间约为10min。

整个生产的四个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为30min,每个批次的产污时间只和各工序的操作时间相对应。

化学品复配工艺流程图见6。

图6 化学品复配工艺流程图


4.5.6.2.化学品分装工艺流程

化学品进行分装的包括聚合氯化铝、磷酸、硫酸、氧化聚乙烯、硬脂酸锌。化学品分装工艺为计量进料、分装、包装。

1)计量进料:根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的物料包括液体原料和固体原料。

液体原料通过加料泵送入液体分装机内,进料管线一端与原料桶直接连接。原料桶盖为环形哈夫盖,进料管线与原料桶连接后,旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。进料管线另一端与液体分装机液体投料口直接连接,同样设有环形哈夫盖,进料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭进料。在分装硫酸的过程中,硫酸进料过程产生的少量挥发酸性废气通过液体分装机排空管道收集进废气总管。

固体原料为氧化聚乙烯。本项目在生产车间的西北角设有独立的密闭拆包间,设置集中式通排风系统。固体原料的拆包在该拆包间内完成,将固体原料放入移动式投料车内,结束后投料车加盖密闭。将投料车移动至搅拌罐的固体投料口处,打开投料车下方的加料口,加料口通过塑胶软管与搅拌罐进料口直接密封连接,固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。由于参与分装的化学品为固体,无粉体原料,因此,拆包过程中无粉尘产生。

液体原料和固体原料的加料过程结束后,关闭液体和固体投料口。

液体原料的投料过程持续时间为60min,固体原料的拆包过程持续时间为10min,固体原料的投料过程持续时间为30min。则计量进料工序的持续时间为100min。

2)分装:对于液体产品,通过液体分装机,将液体原料通过管道注入小包装桶内,出料管线与小包装桶的桶盖直接连接,设有环形哈夫盖,分装出料期间旋紧环形哈夫盖,形成液体原料密闭出料;对于固体产品,通过固体分装机,将固体原料通过送料泵注入包装袋内。分装工序的持续时间为120min。

3)包装:对小包装桶和包装袋进行外包装,分别装箱,成品入库。包装工序的持续时间为20min。

整个生产的三个步骤加起来,每个批次产品生产所需时间约为240min,每个批次的产污时间和各工序的操作时间相对应。化学品分装工艺流程图见图7。

图7 化学品分装工艺流程图

4.6.竣工环境保护验收计划

(1)竣工日期:2017年8月

(2)调试期:从2017年9月开始

(3)预计验收期限:2017年8月至2018年6月止。

二、环境保护设施概况

1.废水

本项目产生的废水包括设备清洗废水、酸气吸收塔喷淋废水、实验室器皿后道清洗废水、生活污水。设备清洗废水集中收集,进入产品中。酸气吸收塔喷淋废水和实验室器皿后道清洗废水pH调节、沉淀处理后,与生活污水一起纳入厂区废水总管,进入项目废水检测井,最后通过厂区废水总排口纳入市政污水管网,最终进入上海金山卫污水处理厂处理。

本项目生产废水以无机污染物为主,主要为总磷(以磷酸盐形式为多)、总氮(以硝酸盐形式为多)、总锌、硫酸盐等。设置的废水处理站处理工艺为“调节+沉淀”。其处理流程为:将需进行处理的酸气吸收塔喷淋废水和实验室器皿后道清洗废水先通过格栅过滤大块杂物和颗粒物,随后进入调节池内,调节进入后续处理池的废水水量。由污水提升泵注入中和反应池内,投加30%的氢氧化钠和氯化钙混合溶液,与废水中的磷酸根、氯化物、锌、硫酸根等进行中和反应,形成沉淀,并调节废水中的pH。随后加入絮凝剂和助凝剂,形成大颗粒状的沉淀物。充分混凝后,进入沉淀池内,大颗粒状的沉淀物进入废水处理设备底部的污泥内,上清液进入中间水池,最后经清水池排出后纳管排放。废水处理设备的污泥通过污泥管口排出,进入板框压滤机内进行压滤、分离,上清液回用至废水处理设备中,污泥排出。本项目废水处理系统图见下图

图8 本项目废水处理系统图



2.废气

本项目废气分为三种类型:颗粒物、酸性废气和有机废气。有组织收集系统按废气类型的不同,分别进行收集,最后汇入各自的废气总管后接入废气净化装置进行处理,最后通过四根不同的废气排气筒外排(两根颗粒物排气筒,一根酸性废气排气筒,一根有机废气排气筒)。

4 废气来源及治理措施

序号

废气污染源

污染物

治理措施

废气去向

1

G1+G7+G13

颗粒物

布袋除尘器除尘处理

1#排气筒外排

2

G8

颗粒物

布袋除尘器除尘处理

2#排气筒外排

3

G2+G3+G9+G10+G14

磷酸雾、硫酸雾、硝酸雾

酸气吸收塔碱喷淋处理

3#排气筒外排

4

G4+G5+G6+G11+G12

非甲烷总烃

颗粒活性炭设备吸附处理

4#排气筒外排

5

G13

废水处理站废气

集中收集

5#排气筒外排

6

生产厂房

颗粒物、磷酸雾、硫酸雾、硝酸雾、非甲烷总烃

/

通过车间排风机对无组织废气进行强制排风




图9废气处理系统图


3.固体废弃物

项目营运期间产生的固体废物可以分为两类:即一般废物和危险废物。

项目一般废物主要为生活垃圾,集中收集后委托环卫部门统一清运处理。

项目危险废物主要为废质检样品、滤渣、废过滤网、废包装材料、废原料空桶、废活性炭、收集的颗粒物、废水处理站污泥、实验室器皿头道清洗废液。危废编号均为HW49。上述危废均分类收集在专门的容器内,均暂存于项目的危险废物贮存间内。废原料空桶由供货商回收,作为原料桶专桶专用;其他危险废物定期委托具有危险废物处置资质的单位清运处理。

本项目在生产厂房内的东南角设置危废暂存区,危险废物放置在危险废物暂存箱,并规范设置标识,危险废物暂存点按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)要求进行建设,采取防渗防漏、防扩散、防雨淋、防流失的措施。项目运营后,公司建立相应的废物管理制度,根据《危险废物收集、贮存、运输技术规范》(HJ2025-2012),企业严格执行转移联单制度,保证运输过程不发生散落、泄漏。本项目固废处置措施安全有效、去向明确,各类固废均得到有效处置,固废防治措施可行。

5  项目固废及危废产生量及处置情况

废物

种类

废物名称

废物代码

环评预测产生量(t/a)

实际产生量(t/a)

处置量

(t/a)

处置去向

有无处置协议

危险

废物

废质检样品

900-999-49

0.1

0.08

0.08

由上海天汉环境资源有限公司负责清运

滤渣

900-999-49

25.0

23

23

废过滤网

900-999-49

6.0

6.0

6.0

废包装材料

900-999-49

5.0

5.0

5.0

废水处理污泥

900-999-49

1.0

1.0

1.0

废活性炭

900-999-49

1.0

1.0

1.0

实验室第一遍清洗水

900-999-49

1.5

1.5

1.5

收集的颗粒物

900-999-49

0.1421

0.1421

0.1421

费原料空桶

900-999-49

3.0

3.0

3.0

供货商回收,作为原料桶专桶专用

一般

固废

生活垃圾

/

4.5

4.5

4.5

由环卫部门

清运



4.噪声

本项目工程拟采取的噪声污染防治措施主要有:

1)选用低噪声、高效率的设备,设置设备减振基础、进排风消声器;

2)输送泵、加料泵、造粒机、空压机均设置在建筑物内部,利用建筑物的墙体隔声,降低噪声向室外传播;

3)风机、输送泵、加料泵、空压机选用低噪设备,外侧采用隔声罩,安装减振垫及建筑隔声。

采取工程设计的降噪措施,项目四侧厂界处噪声贡献值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类声环境功能区噪声排放标准。

6项目主要噪声源及降噪措施情况表

序号

设备名称

数量

单机噪声

源强dB(A)

降噪措施

N1

输送泵

3

85

选用低噪设备,外侧采用隔声罩安装减振垫及建筑隔声

N2

加料泵

4

85

N3

风机

4

85

N4

造粒机

2

80

N5

空压机

1

85


5.其他环保设施情况

5.1环境风险防范措施

本项目主要从事金属表面处理剂的生产和化学品的分装复配,其中,金属表面处理剂的产品种类包括除锈(防锈)磷化液、润滑剂、固(粉)体表面处理剂系列、液体表面处理剂、防锈(切削)油(剂)系列。生产工艺主要为物理混合搅拌,涉及的化学反应为中和反应。工艺均未划入《重点监管的危险化工工艺目录》(首批和第二批),工艺本质安全。

企业定期对设备进行检修,检测设备是否被腐蚀、是否损坏,做好检修台账。

车间内备有合适的材料收容泄漏物。

5.2检测、报警等事故报警系统

按《火灾自动报警系统设计规范》(GB50116-2013)规定,丙类车间、丙类仓库内设置火灾自动报警系统,由手动报警按钮及感温感烟探测器等组成。系统采用总线制与门卫内原有火灾报警控制器连接。

车间和仓库内安装了有毒气体检测仪和可燃气体检测仪,硝酸等物质发生泄漏事故后,气体挥发会引发有毒气体检测仪报警,工人将第一时间赶到车间,关闭泄漏设备进出料管线阀门,车间内备有合适的材料收容泄漏物;发生火灾事故后会引发可燃气体检测仪报警,工人将第一时间赶到车间,车间和仓库内有消防栓,备有灭火器材。

5.3防止事故污染物向环境转移防范措施

1)一旦发生液态污染物泄漏,应立即收集液体于集液桶或用隋性材料进行吸附后收集。用于覆盖液体物料的黄沙或不可回收化学品均按照危险废物处置,委托具有危险废物处置资质的单位代为妥善处置。

2)企业现有事故废水收集池(800m3)和初期雨水收集池(200m3),企业在雨水总排口安装截止阀,且企业在日常运行管理中应确保事故废水收集池为余量大于550m3的状态,确保事故状态下水池容量满足需求。

3)针对企业废水收集池为半埋地式(部分地下,部分地上),事故废水均先进入位于废水收集池边上的集液池(埋地式),然后通过泵(一用一备),泵送至废水收集池内。

5.4应急预案

公司组织机构中设置了专门的安全环保管理部门,负责设备运行监视、检查、定期维修保养,对火灾报警装置、监测器等应定期检验,防止失效等。通过检测与控制系统及时识别事故,在事故扩大前将事故消灭在萌芽。组织架构见下图。

图10 环保组织架构图图

综上所述,项目选址、总图布置合理,建筑安全防范措施全面;危险化学品贮运安全防范、工艺设备、管线安全防范和危险废物贮存设置措施有效;风险事故消防水应急储存处理能力满足要求,安全环境管理制度全面有效,建设单位应严格按照上述要求执行。



 
 
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